การประยุกต์ใช้ 3D-printed เทคโนโลยีในการสร้าง core และ cavity

บริษัท Unilever สาขาในประเทศอิตาลี ประยุกต์ใช้เครื่อง 3D Printing (Stratasys’ PolyJet 3D printing technology) ในการสร้าง core และ cavity ของแม่พิมพ์เพื่อลด lead time หรือระยะเวลาในการสร้างแม่พิมพ์ เพื่อทำสินค้าต้นแบบ หรือ prototype โดยสามารถลด lead time หรือระยะเวลาลงไปได้ 40%

หลังจากประยุกต์ใช้ 3D-printed เทคโนโลยีในการสร้าง core และ cavity ของแม่พิมพ์ฉีดพลาสติก บริษัท Unilever ที่อิตาลี สามารถผลิตสินค้าต้นแบบ หรือ prototype ที่ใช้วัสดุ หรือ material ที่เหมือนจริง (final end-use material) เช่น polypropylene (PP) เพื่อใช้ในการทดสอบ function การทำงาน และ การใช้งาน (functional และ consumer tests) ด้วยระยะเวลาที่สั่นลงมาก หรือ 40% เมื่อเทียบกับการผลิตด้วยขั้นตอนปกติ

leverage-3d-print-to-injection

Unilever (เจ้าแบรนด์หลายยี่ห้อ เช่น Surf, Comfort, Hellmann’s และ Domestos) ใช้ Stratasys Objet 500 Connex Multi-material 3D Production System ในการผลิตชิ้นส่วนของแม่พิมพ์ฉีดพลาสติก เพื่อผลิตสินค้าในหมวดของ สินค้าใช้ในบ้าน และ เกี่ยวกับแผนกซักรีด ที่มีชิ้นส่วนประมาณ 50 ชิ้น เช่น ฝาขวด จุกยาง ฝาเกีลยว และอุปกรณ์ประเภทฝา จุก อื่นๆ รวมไปถึง กล่องใส่ผลิตภัณฑ์ที่ใช้ในห้องน้ำ

วัสดุหรือ material ที่ทาง Unilever ใช้ในการผลิต core และ cavity ของแม่พิมพ์ฉีดพลาสติก ด้วยวิธีการ 3D prints คือ ABS (สามารถทนต่อ แรงกระแทก ความร้อน รวมทั้ง สารเคมีได้ดี มีความเหนียว และความมันเงาสูง มีความทนต่อสภาวะบรรยากาศได้ดี) เพราะคุณสมบัติหลายอย่างของ ABS จึงเหมาะสำหรับใช้ผลิตชิ้นส่วนของแม่พิมพ์ และทำให้การฉีดพลาสติกนั้น สามารถฉีดที่อุณหภูมิและที่แรงดันสูงได้ เหมือนกับสภาวะในการฉีดงานจริง ทำให้ชิ้นงาน ยังคงมีคุณภาพที่สูง แต่สามารถลดระยะเวลา หรือ lead time และสามารถลดต้นทุนการผลิตลงได้

นอกจากนี้ Unilever ยังผลิต thermoform tooling prototypes ด้วย FDM-based Fortus 360mc 3D Production System วัสดุหรือ material ที่ใช้ในการผลิตคือ ABS-M30 ด้วยวิธีนี้ทำให้ Unilever สามารถผลิตแม่พิมพ์ที่เหมือนจริง (realistic molds) ที่มีความแข็งแรง เพียงพอต่อการทดสอบ (functional testing) ซึ่งการทดสอบนี้ สำคัญต่อการผลิตแม่พิมพ์จริงๆ อย่างมาก

และนอกจากนี้ การที่สามารถผลิต thermoform tooling prototypes ยังสามารถช่วยในการ ลดระยะเวลา หรือ lead time ได้ประมาณ 35% และสามารถลดต้นทุนการผลิต ในส่วนของแรงงานได้เป็นอย่างมาก เทคโนโลยีนี้ช่วยในการเพิ่มความยืดหยุ่นและประสิทธิภาพของการผลิต เพราะทำให้การออกแบบ และการแก้ไขนั้นง่าย และรวดเร็วขึ้น    ทำให้สามารถได้ผลิตภัณฑ์ที่ต้องการ ก่อนที่จะเริ่มผลิตในขบวนการผลิตต่อไป

ที่มา : plasticstoday